Production, AMDEC, modes de défaillance, criticité, risques de défaillance, fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sécurité, méthode analytique, démarche inductive
L'AMDEC, ou « Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité », est une méthode d'analyse qualité visant à optimiser la fiabilité des produits et la performance des processus. Ses quatre mots d'ordre sont : fiabilité, disponibilité, maintenabilité et sécurité.
Elle est composée de trois étapes :
1. Évaluation des risques de défaillances lors du développement du projet ou produit
2. Détermination d'un plan d'action pour éliminer ou réduire ces risques,
3. Amélioration du processus dans le temps grâce à un plan de progrès.
Au départ il s'agissait simplement de contrôler la fiabilité des matériels utilisés pour l'industrie aérospatiale. Aujourd'hui son rôle s'est étendu et son efficacité est reconnue au niveau international. Elle est principalement utilisée dans l'industrie (notamment automobile), mais aussi de plus en plus dans les services. De plus la série des normes ISO 9000 ayant mis l'accent sur la nécessité d'un management de la qualité, l'AMDEC est devenu un outil de base de la prévention et de l'amélioration continue.
L'AMDEC est une méthode analytique destinée à l'étude des systèmes, par l'étude de ses composants. Elle permet d'étudier la fiabilité du système par ses défaillances. C'est une démarche inductive qui s'appuie sur un raisonnement simple « cause-conséquence », en identifiant les effets des défaillances relevées. Et enfin, chose rare, elle est uniquement qualitative. C'est aussi un processus itératif et collectif.
Dans une première partie nous présenterons le cadre d'analyse de l'AMDEC, avec un rapide historique et les raisons de son utilisation. Puis nous exposerons la méthodologie de l'outil, avant de l'illustrer dans une troisième partie à l'aide d'exemples concrets.
[...] La grille pourrait être la suivante : Criticité Cet indicateur caractérise l'importance de la défaillance. La criticité synthétise les 3 paramètres précédents C = O x D x G. Si chaque facteur est noté de 1 à 10, la criticité de chaque défaillance peut varier de 1 à 1000. c. Mesure de la criticité Quand les facteurs ; D ; ont appliqués à un cas réel, la mesure de la criticité permet de hiérarchiser les défaillances potentielles. La réalisation d'un diagramme de Pareto permet de visualiser ce classement. [...]
[...] Et enfin, chose rare, elle est uniquement qualitative. C'est aussi un processus itératif et collectif. Dans une première partie, nous présenterons le cadre d'analyse de l'AMDEC, avec un rapide historique et les raisons de son utilisation. Puis nous exposerons la méthodologie de l'outil, avant de l'illustrer dans une troisième partie à l'aide d'exemples concrets Présentation de l'outil Historique D'abord appelée «FMECA (Failure Mode and Effects and Criticality Analysis), sa première utilisation remonte aux années 50, aux Etats-Unis. Elle servait alors à identifier les caractéristiques de sécurité nécessaires pour l'industrie aérospatiale et militaire. [...]
[...] Elle consiste à recenser les modes de défaillances pour chaque fonction (AMDEC produit ou moyen de production) ou chaque phase du processus (AMDEC processus), d'en déterminer les effets et d'en rechercher les causes. Les contrôles mis en place ou envisagés pour éviter les défaillances sont également analysés. Tous ces éléments sont consignés dans un tableau de la forme suivante : Probabilité de non-détection La probabilité de non-détection caractérise la probabilité que la défaillance ne soit pas détectée avant son arrivée chez le client (ou le risque de laisser passer un produit défectueux). [...]
[...] L'AMDEC processus vise à réduire les dysfonctionnements des processus de fabrication ayant un impact sur la qualité. Elle est surtout pratiquée par les services méthodes et production. L'AMDEC moyen de production vise à éviter l'indisponibilité des machines pour gagner en productivité. Elle s'adresse donc aux services maintenance. D'autres variantes théoriques distinguent aussi l'AMDEC service, l'AMDEC contrôle, l'AMDEC montage, l'AMDEC machine, mais dans tous les cas leur conduite est à peu près identique. C'est pourquoi nous ne les distinguerons pas dans la suite de ce dossier Démarche globale[1] Phase d'étude préparatoire Avant de se lancer tête baissée en appliquant l'AMDEC, il faut d'abord effectuer une étude préparatoire pour délimiter le champ d'action de l'analyse, définir des objectifs et organiser un groupe de travail. [...]
[...] L'amélioration de la stabilité des produits, procédés, services, machines La réduction des coûts. L'optimisation des contrôles, des tests, des essais, et, non pas, renforcement de ces mêmes contrôles. L'élimination des causes de défaillances. L'expérience écrite. Etc. Cette technique doit s'imposer par les résultats obtenus ; les objectifs poursuivis ; les apports à la logique quotidienne, sous forme de questionnement systématique, reproductible dans toutes les tâches que vous accomplissez ; l'adéquation entre l'outil AMDEC et les objectifs des systèmes de management de la qualité organisés suivant l'ISO9001 (version 2000). [...]
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