La méthode TPM : total productive maintenance

Jonathan G.

Commandez une rédaction : Étude de cas en Logistique sur mesure

Devis en ligne gratuit

Étude de cas Format .doc

La méthode TPM : total productive maintenance

Télécharger

Lire un extrait

Thèmes abordés

Production, Méthode TPM, total productive maintenance, Lean Manufacturing, Kaizen, Six Sigma, PSA Peugeot-Citroën, Arcelor, La Chapelle Darblay, production de masse, forte concurrence, Japan Management Association, Maintenance Productive Totale, investissement productif, Taux de Rendement Synthétique

Lecture
Résumé
Sommaire
Extraits

Résumé du document

Plusieurs méthodologies tiennent le haut du pavé dans l'industrie : le 5S, la TPM, le Lean Manufacturing, le Kaizen ou encore le Six Sigma. Aucune n'est supérieure aux autres ; toutes ces démarches permettent d'atteindre de bons résultats, dans des domaines différents. Nous nous concentrerons ici sur la TPM, Total Productive Maintenance.
Ce dossier comporte donc d'abord une partie théorique présentant les buts de la TPM ainsi que la genèse de cette méthode, son principe de fonctionnement et les freins auxquels elle doit faire face. Puis pour mieux illustrer notre propos nous reviendrons sur trois exemples de mise en place réussie de la TPM dans différentes entreprises : PSA Peugeot-Citroën, Arcelor, et La Chapelle Darblay.

Sommaire

Note de synthèse
Un peu de théorie?
1. La TPM, dans quel but?
2. Histoire de la TPM
3. La TPM, comment ça marche ?
Applications concrètes dans différentes entreprises
1. La TPM chez PSA Peugeot Citroën
2. La TPM chez Arcelor
3. La TPM chez La Chapelle Darblay

Accédez gratuitement au plan de ce document en vous connectant.

Extraits

[...] Dans un contexte de production de masse et de forte concurrence, tout ce qui est produit peut être vendu, et ce que vous ne pouvez produire vous- même un concurrent le vendra à votre place. L'objectif de la TPM, ou Total Productive Maintenance est alors d'obtenir le rendement maximal des équipements sur tout leur cycle de vie, et ceci, en diminuant les coûts. On cherchera ainsi à augmenter la disponibilité de l'appareil productif et sa durée de vie, en rendant notamment le système de maintenance plus efficace. [...]

[...] Ce point est souvent critique, car il fait entrer en jeu le facteur humain. Toute la difficulté est donc d'arriver à faire comprendre à la production et à la maintenance qu'elles partagent un intérêt commun dans ce système. De prime abord, le personnel de production considère la maintenance comme un sujet tabou, ou ne se sent du moins pas concerné. Sa seule préoccupation est de tenir les objectifs, quitte parfois à utiliser les équipements au- dessous de leur capacité optimale pour pallier des défauts latents. [...]

[...] Check-lists de prise de poste : Ces check-lists, créées par la fabrication, sont adaptées et spécifiques à chaque poste. Elles sont à dérouler à chaque prise de poste. En fin de semaine, les check-lists sont renouvelées par la fabrication qui s'assure que les anomalies signalées ont bien été traitées. Une surveillance globale du taux de réalisation est faite lors de la réunion du comité de ligne TPM. Si nécessaire (résultats inférieurs aux objectifs par exemple), des actions complémentaires peuvent être engagées. Après exploitation, les check-lists sont jetées. [...]

[...] Un exemple d'application concrète du Plan Convergence : la TPM L'objectif est ici de faire des progrès rapides en matière de fiabilité, en utilisant la méthode TPM ayant fait ses preuves dans certains des sites du groupe et chez des concurrents. Le plan d'amélioration de l'efficacité industrielle comprend l'ensemble des outils et des process permettant de mettre en œuvre la TPM dans chaque site du groupe. La méthode a été utilisée à titre expérimental sur le site d'Aulnay, et au ferrage elle a permis de faire baisser les temps d'arrêt de moitié au 1er semestre 2002. Les premières applications TPM ont suivi et en 2004 pas moins de 253 actions ont été lancées dans l'ensemble des usines du groupe. [...]

[...] Résultat : au bout d'un an, grâce à la TPM et donc à la baisse des arrêts de production, la machine PM6 a produit 15% de papier en plus. La plus grande difficulté a sans doute été de mobiliser les énergies : il n'est pas évident pour les gens de la maintenance de concevoir que leur travail peut être valorisé par des actions préventives et non plus curatives. Il faut de plus bien un à deux ans avant de voir les effets bénéfiques de la TPM dans une entreprise. [...]

doc